ng28智能技术的发展，推动机械制造自动化水平的提升，也加大了机械零件制造质量与精确度的提升，极大的推动了机械制造行业的发展。然而，对机械制造工艺技术要求逐渐提升，使得传统机械制造工艺水平和零件精度不能满足机械制造的发展的需求，需要改进和优化。基于此南宫28官方网站，本文对机械制造工艺展开探讨，并详细的对精密加工技术进行阐述，具体内容如下。

　　分析机械制造工艺与精密加工技术特点，明确二者之间的联系和作用，为精密加工技术的有效应用和制造工艺优化奠定基础。（1）关联性。机械制造工艺与精密加工之间具有一定联系，借助精密加工技术可完成对机械制造工艺的优化，进而推动机械零件的加工质量和加工效率，满足行业发展的需求，规避质量隐患。二者的综合作用，可以推动机械制造企业的发展和进步。（2）系统性。机械制造工艺可以将诸多现代技术综合利用，有效的对工艺的各个流程进行优化，机械制造工艺中的精密加工技术应用，有助于推动机械制造成为一个完成的系统，继而推动机械制造的整体质量。（3）竞争性。经济一体化影响，使得机械制造工艺与精密技术受到市场的影响较为明显，进而优化的机械制造工艺与先进的精密技术有助于的推动制造企业提升产质量、生产效率，并降低生产成本，进而推动机械制造企业市场份额提升。

　　现阶段，机械制造工艺复杂且逐渐借助信息技术，对提升工艺效率和工艺质量具有积极的作用。且需对不断优化的机械制造工艺展开解读，具体的制造工艺如下。（1）气体保护焊接工艺。焊接工艺是机械制造工艺中不可缺少的重要部分，为了避免焊接过程中，外界因素的影响，选择气体保护焊接工，可以起到熔池和促进电壶与空气的分离，进而保障焊接质量。通常情况下，考虑效益因素，可以选择CO2气体保护焊的方式，有效的完成对焊接物的保护，积极推动机械加工质量的提升。（2）搅拌摩擦焊焊接工艺。同样属于焊接工艺，且常用语大型生产线中，实现汽车、飞行器等的制造。且经过长期的实践研究，搅拌摩擦焊焊接工艺得到的完善和改进，可以更为有效的应用到诸多领域中。目前，搅拌摩擦焊焊接工艺具有材料消耗少，所需焊接温度较低的特点，具有较高的应用价值。（3）电阻焊工艺。这类工艺的具体实施中，将两个目标焊接件置于电极之间，借助焊接电流，实现对两个目标焊接件的接触区域的加热，且达到熔点后，目标焊接件表面的金属原子分离，并形成金属键，再由金属键的相互作用，完成焊接的目的。这类焊接方式焊接过程简单、效果明显，焊接成本、低效率高。（4）埋弧焊工艺。焊剂层与电弧的综合作用，完成对零件的焊接。现阶段，主要选择自动埋弧焊的方式。这类焊接工艺具生产率高、焊接质量稳定的方式，且不会造成弧光与烟尘的特点。具体的机械制造工艺中，需要结合具体的焊接需求，完成对机械制造工艺的选择，从而保障机械制造工艺的有效应用，降低质量隐患。

　　精密加工技术是完成对一些精度为1~0.1μm、表面粗糙度为Ra0.1~0.01μm的技工技术。精密加工技术属于一种先进的加工技术，可以有效的完成对各类精密零件的加工。（1）精密切削技术。所谓精密切削技术，是机械制造工艺中常用的精密技术类型。为了完成对精密切削技术精度的提升，需要先选择适宜的切削材料，且对诸多外界影响因素进行排除，从而保障精密切削技术的有效应用。对于机床设备，需要保障机床具有较好的刚度，不会受到零件切削过程中温度影响，产生变形的现象。此外，还可以通过增加机床主轴的转速。再结合精密定位技术和控制技术，推动精密切削的实现。（2）精密研磨技术。对于零件表面粗糙度在1~2mm范围的零件，传统抛光和磨削等技术不能满足研磨的需求。故此，选择精密研磨技术，可以有效的完成对这类零件的加工，从而使得零件的整体性能和精密度达到设计标准。（3）纳米技术。这类精密加工是机械加工制造中的重要技术类型，将物理和工程技术的有效结合。运用纳米技术可以有效的完成对硅片的加工，实现线条的布置。具体的精密加工中，需要结合具体的精度需求，完成适宜的精密加工技术，进而推动机械制造工艺的顺利完成，从而保障加工工件的整体质量。

　　机械制造行业是社会经济中的重要组成部分，且机械制造的相关产品，充斥着人们的日常生活中。针对机械制造工艺的分析，详细对的具体的焊接技术展开解读，并根据具体加工原材料情况，选择适宜的焊接工艺。对于精密加工技术，是完成对精度高零件加工，其中精密研磨技术、精密切削技术和纳米技术等均是精密加工技术的基本技术类型，对推动机械制造企业的持续健康发展具有积极的作用与意义。

　　[1]牟影.浅谈现代机械制造工艺及精密加工技术[J].科技、经济、市场,2015(02):11-11.

　　我国的机械制造技术由来已久，传统的机械制造工艺和精密加工技术为某个时代的发展做出了不可估量的贡献，然而伴随经济与科技的迅速发展，那些传统的理论和技术已经不能够满足现代化机械制造业的高要求，这就迫使新技术的诞生和投入使用，先进行机械加工技术将被投入到机械加工行业中来，再次创造一个机械行业发展的黄金时代。本文首先论述了机械制造技工艺和精密加工技术的重要性，后对其特点进行阐述，并对如何应用这两项技术进行了展开讨论。

　　现代机械制造技术和精密加工技术涉及的范围十分广泛，在机械、冶金等各方面都有广泛的应用，社会发展的本质就是不断制造，随着社会的快速发展，机械制造工艺和精密加工技术的发展越来越快，这些工艺极大的促进现代工业的快速发展。因此，现代机械制造技术和精密加工技术对社会发展有十分重要的作用。

　　现代机械制造工艺和精密加工技术是生产过程中最活跃的因素，产品在生产过程中，使用的加工工艺不同，则使用的设备、生产效率及产品的质量都不相同，在进行产品生产时，只有确定了生产工艺和加工技术，才能确定具体的加工设备，才能根据需要生产设备的性能制定合理的生产目标，从而提高企业的市场竞争力，为企业的快速发展提供保障，因此，机械制造技术和精密加工技术对企业的发展有十分重要的作用。

　　在当代社会的发展建设中机械制造工艺与精密加工技术最为主要的特点就是实现的了全球化，在这个过程的发展中，主要与当代世界的一体化发展策略有着直接的关系。由于受到传统思想文化的影响，在全球一体化没有推广之前，各国之间都存在着非常遥远的距离。为了能够在全球一体化的环境中获得良好的发展机遇，并得到世界各国的认可，那么在进行现代机械制造技术及精密加工技术的使用中，就必须进行不间断的创新，优化完善机械制造水平，保证不断的推陈出旧，推出适合世界发展的新技术，才能使一个国家的企业的技术跟上世界水平，在全球激烈的技术竞争中处于不败之地。

　　在社会发展建设中，一种技术之所以能够在他所相关的领域展露拳脚，并能够得到该领域在运用方面的广泛认可，那么就充分的说明了，这种技术在其实际应用中能够有效的满足这个领域在发展建设中的需求。同时，在使用中，任何技术都不是脱离其它科学技术而单独存在的，要与其它相关技术形成一个系统，从而发挥更大的作用。就像是在进行机械制造过程中，要将自动化技术与网络信息技术融于机械领域中一样，形成新的系统，更为高效的工作。通过对产品设计中各个环节所出现的技术需求，在进行综合应用发展的阶段，对各种技术的需求是无法避免的。

　　关联性特点主要体现在以下两点：首先，机械制造作业过程中，工艺技术和精密加工技术等不是单独存在的，它与其它多种学科之间都有关联性，如果在机械制造加工中仅使用机械加工手段，那么在出现问题时解决起来会非常困难，但我们将其它学科融入其中，如电工学等技术，那么就能够实现工作质量的大幅度提高。其次，对于机械制造技术来说，不断更新的行进技术不仅单单体现在制造的过程当中，在产品研发、销售等整个经营环节中都有所体现，只要其中某一个环节出现了问题，那么会影响到整体技术水平的发挥，先进性带来的成果也得不到很好的体现，从而无法实现经济效益的最大化。因此，在现代化的机械制造工艺与精密加工技术使用过程中，要把握好关联性的特点，发挥各学科与各环节的共同优势，将机械制造技术达到最佳的理想效果。

　　该工艺主要是在焊接过程中，将某种气体充当保护物质，在进行焊接操作时，主要热源电弧的四周会产生气体保护层，以致于可有效的将空气、熔池和电弧进行相互隔离，从而实现高质量的焊接效果，避免的其它无用气体对焊接技术的影响，达到较高的焊接效果。在实际的焊接操作过程中，由于二氧化碳较易获取，且成本低廉，因此被广泛的应用于工艺加工中。

　　电阻焊工艺是在焊接时将要焊接在一起的两个零部件放在正、负两个电极之间，通电之后，两接触面会熔化，并相互融合，从而达到焊接的效果。该工艺具有高效率和污染少等诸多优点，但成本亦稍高，所以在诸如航天、家电等机械加工行业中得到广泛应用。

　　埋弧焊接工艺，顾名思义是将电弧埋在焊剂层以下进行焊接的一种工艺技术，主要分为自动焊接和半自动焊接两种工艺方式。自动焊接工艺相比于半自动焊接工艺来说，虽然有一定的便利性，但成本相对较高，使用亦不广泛。在使用埋弧焊加工工艺时，要特别注意焊剂的选取，它对焊接效果起着至关重要的影响。

　　该工艺是指首先把螺柱与管件或者板件相连接，引入电弧使接触面熔化在一起，再对螺住施加压力进行焊接。其分为储能式、拉弧式两种焊接方式。其中储能式焊接熔深较小，在薄板焊接时应用较多，而拉弧式焊接与之相反 ，在重工业中应用较多。该两种焊接方式都为单面焊接方式，因此具有无需打孔、钻洞、粘结、攻螺纹和铆接等诸多优势，特别是无需打孔和钻洞，能够确保焊接工艺不会发生漏气漏水现象，现代机械制造业中应用较广。

　　搅拌摩擦焊工艺简称FSW，最早出现在上世纪90年代的英国，并在随的20年中迅速得到推广，在飞机、铁路、船舶等诸多机械制造业均得到采用。该工艺有以下特点：该焊接工艺无需焊丝、焊条等焊接原材料，便能达到低温下的焊接要求。

　　按照现代精密加工技术的内容进行分析，其可分为精密切削、超精密研磨、模具成型、微细加工、纳米等等多种技术内容，现仅就其中的精密切削技术做以简要分析。该技术是指通过切削的方式实现精密切削的目的。然而，若想实现高精密水平的切削，必须保证受到加工机床、使用刀具、零件等外界环境的干扰才行。

　　综上所述，机械制造行业要想更好更快的发展，就必须加大机械制造工艺与精密加工技术的开发研究和应用，这就需要相关从业人员及科研人员加强对相关知识的学习，并将这些知识应用到生产实际当中去，只有这样理论联系实际的做法才能更好的发展这两项技术。一个机械制造企业，如果它的机械制造工艺与精密加工技术在同行业中领先，甚至在国际上都走在前列，那么它的市场竞争力必然是最大，也就能获得更好的经济效益，从而实现企业的发展，并带动了我国机械行业稳步的发展。

　　机械零件的精密度主要指的是:经过机床加工以后,零件在几何形状尺寸等方面符合标准参数,而零件的实际尺寸与理论设计尺寸之间的差距即加工误差越小,那么就可以说这个机械零件的加工精密度高。衡量精密度的内容主要包括产品的几何形状精密度、相互位置精密度以及零件的尺寸精密度。尺寸精密度是第一要素,其精密度控制的内容主要是控制零件的表面与设计标准之间的尺寸误差。其次是集合形状精密度,即对零件的整体几何形状进行评价,主要包括平面度、圆度、直线度等评价项目,目的是将几何形状误差控制在合理范围内。互相位置相对来说比较复杂,主要是加工中零件表面与设计标准之间的位置误差,零件位置与机床位置要求相符,评价标准包括平行度、轴度、位置度垂直度。对于以上要素的控制就是控制机械零件加工精细度的具体内涵。

　　在机械零件加工中,产生精密度误差的外部因素主要是工艺师及机器产生的加工原始误差,零件在受热时产生的误差,以及加工时受力而产生的误差。机械零件在加工过程中由于使用了相似的成型进行加工而导致了零件精密度误差,或者是使用的夹具误差影响了零件的尺寸精密度和位置精密度。此外,在使用夹具固定零件进行加工的时候常常会产生定位误差,零件在夹具中的准确位不好控制。加工刀具和机床也会造成零件的精密度误差,刀具的种类不同误差也不一样,而机床造成的精密度误差是机械零件误差的主要来源,这主要是因为机械零件一般是在机床上成型的。零件受热所产生的变形误差,主要是子机械零件的加工过程中,许多工艺都会产生一定的高温,温度超出限度时,机械零件就会产生形变,从而形成误差影响精密度。通常称这种因受热而变形的现象为热变现象。这种热变在一些精密零件加工中破坏刀具与零件的位置关系,从而产生的加工误差很严重地影响了精密零件的精密度。有时热变形产生的误差可高达总误差的百分之五十。零件在加工过程中因受力而产生变形,也会造成零件的精密度误差。在切削的外部作用力的影响下,由于自身刚度不足而产生了形变。刀具、机床的刚度是很重要的影响因素,例如加工细小的机械零件或加工口径很小的内孔,如果刀杆的刚度太差,内孔的加工精密度就会产生很大的误差。其余外部因素还有导轨误差、转动链误差以及在调整测量方面的误差等,在此便不加详述。

　　在影响机械零件精密度的因素中,有一种关链的内部因素,就是加工零件的内应力。内应力误差是由于零件内部存在的作用力,使得零件处于较为不稳定的状态而亟需恢复本来状态时所产生的误差。一般来说产生内应力误差的主要原因,在于机械零件加工过程产热、冷却不均匀、零件本身形状限制而壁厚不均。这种内应力是零件的物理因素,对于这种影响零件加工精密度的内在因素,主要解决方法就是在零件设计时尽量做到结构对称,在加工时克服壁厚不均的问题,从而提高其加工精密度。

　　控制机械加工零件的原始误差是提高机械零件加工精密度的主要方法。主要两个方面,一个是控制加工工具及机械,提供量具、工具、夹具等本身的梢度数据,另一个是控制加工过程加工方法,技师在加工时,控制零件受热受力、刀具磨损过度等因素造成的误差,对其产生的加工误差采取措施做出调整。这种原始误差控制,要求在加工之前,对于工具、机床、受热受力等多种因素的误差做出详细的分析,根据加工工具及零件的实际情况,例如提供机床刚度数据、减少夹具安装误差等方式来提出解决方案。

　　误差补偿法适用于无法减少原始误差的情况下,根据实际的加工情形,为了弥补原始误差而人为地创造出一种新的误差。在这种情况下,合理的人为误差可以对原始误差进行弥补。但是,这种方法的使用,依赖于技师的合理判断,以及对于机械零件加工过程的全方位理解。

　　误差抵消法与误差补偿法的区别在于,误差抵消发不创造新的误差而是使用原有的加工原始误差,使得原始之间可以实现互相抵消。

　　对于原始误差我们可以采用分化的方式,使原始误差不断减小,直至可以几乎忽略。这种方法的应用常见于加工精度要求高的零件表面,例如进行连续的试切加工。在加工中计算好原始误差,并将其分成x组,每组加工都须将精度缩小为1/x,如此一来,原始误差就可以逐步缩小。

　　均化误差法与分化误差法类似,但是略有不同,主要是通过对于零件的表面进行比较,根据其反映的差异而进行均化加工处理。

　　误差的转移是一种机械加工零件过程的优化方法,在原始误差不可抵消分化时,将误差转移到对于精密度没有关键影响的方面。例如,在大型机床加工零件时,可以通过增加一个附加横梁弥补横梁较差的缺陷,主要减轻受重力产生的变形,从而达到提高机械零件加工精密度的作用。使得原始误差向对于精密度影响不大的非敏感方向做出转移,加工零件表面的切线方向,很大程度上提升了机械零件的精密度。

　　机械产品大抵是由很多种不同类型的零件共同构成，零件彼此之间通过装配与配合，最终使得彼此间的约束关系固定，所以说，针对机械产品的精密加工技术而言，其根本是使变型尺寸在产品构成零件的尺寸间得以持续传递，并保证某些零件的精密加工技术内容，这一系列过程包括以下几种活动形式：传递变型尺寸、判定零件类型以及零件的参数取值等。为保证生产变型体的有效性与优化型，这就需要我们合理地对机械产品的精密加工技术活动实施组织与规划。在机械产品精密加工技术阶段，规划和组织活动的本质内容就是对精密加工技术活动集与逻辑结构进行定义。下图为机械产品精密加工技术规划及其组织框架。

　　由上图可以知道，在机械产品的精密加工技术规划与组织框架阶段，包括了以下3个层次内容：

　　首先是描述层，描述层存在的基本意义在于对机械产品精密加工技术规划作出定义，比如说对精密加工技术活动和过程进行多样化描述。所谓精密加工技术过程的多样化就是对机械产品中的不同的零件类型、不同定制条件下的精密加工技术规划及组织框架进行定义；多样化的精密加工技术活则是对精密加工技术活动集进行定义，也就是针对产品组成零件的精密加工技术实施过程实施具体的研究与分析。

　　其次是模型层，我们知道，机械产品精密加工技术活动的中心内容就是在精密加工技术阶段的组成元素，在这一阶段，我们根据精密加工技术活动间的各种逻辑关系，最终构架出机械产品精密加工技术活动的组织结构模型，在广义上来说，逻辑结构模型可以是一种可配置层次。

　　最后是应用层，在基于机械产品精密加工技术的配置原则、判断标准以及数据处理方式依据，根据定制需求信息的作用，我们可以借助既定的次序对不同精密加工技术活动一一启动，以确保能够获得机械零件的精密加工技术的最优解。

　　机械产品零件通常都是大规模定制生产，这就必须在保证零件资源特性的基础上，满足不同客户、不同功能的需求，在机械产品一般由标准件、通用件与定制件三类组成零件。不同类型的零件，其精密加工技术的模式当然有有所区别，就如下图所示。需要指出的是，在机械产品的精密加工技术阶段，首先应该保证通用件的变型可以记住已有实例做出取代变型模型，并且在不具备重用条件或已有实例难以满足变型需求的条件下，零件变型主模型就必须通过参数化变型得到满足机械产品定制的需求。

　　计算机辅助设计，英文名称Computer Aided Design，一般简称为Auto CAD，是在设计过程中利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作，使用它在绘制平、立面过程中，可以很简单地通过绘图命令完成，机械产品各部分尺寸、纹样的设计。通过AutoCAD绘制的平面图与立面图，不但可以准确地表明设计者的意图，还能根据图纸定义颜色生成三维模型，很大程度上弥补了设计与施工间的空洞。当然，AutoCAD绘制出来的图形难免存在一些不足，因此在设计界还常利用Photoshop来绘制平面的效果图。在机械产品的精密加工技术开发中，利用几何数据模型和属性数据模型可建立机械产品的变型模型。

　　在机械产品的精密加工技术中，不但要对产品固有的生产属性进行数据化管理，而且将各个数据之间的层次分布关系整理清楚。所以说，精密加工技术模型既包含了机械生产属性信息，同时也包括了零件图形信息。零件图形信息可以准确描述机械零件的各个尺寸大小，这一系列工作在CAD技术可以得到很好的表示；而机械产品属性信息数据量非常庞大，它采集了机械中大量的零件特征，不仅能够对生产机械零件实施信息化操控，还能对精密加工技术过程等进行全程监控，反映在几何数据模型中，这些精密加工技术工作都是由几何图形表示，他们都是点、线、面的对象集合，而且通过这些地物可以组合成为矿区环境下的所有机械产品，并分别具有各自的属性特征与几何特征。通常我们都可以将具备集合特征的数据分类为层次数据与几何数据。层次数据可以带有属性，是把各采集到的图形按照各自的特征、需求归类分层，最终得到的结果，同时也是属性与图形的关键结合点。几何数据则是对机械形状大小、空间位置及其拓扑关系进行描述表达的基础数据。

　　复杂环境下，属性特征无疑是描述各物体要素特征、形态和分布关系的最直接数据。而机械产品属性同图形信息关系极其密切。实体对象与图层信息都拥有单向的属性数据。这里首先介绍属性数据与客观数据间的联系。基本属性数据一般可以分成公共属性、独享属性、共名或共值属性、可否传播属性、传值属性和传名属性，共计八种类型。而根据分类和层次关系，我们可以将各属性数据又分做两大类，比如说，机械产品属性数据主要是由各设备的名称编号、赋予原值、生产状态、地理坐标等构成。此外，机械产品中属性特征模型的逻辑结构，因为各数据间存在着各式各样的映射关系，如需要提取某种设备状态信息的时候，我们可以进行分层查找，并根据确定设备的地理位置，最终获得该设备的属性信息与图形信息，一举找到和该机械相关的所有设备信息，很好地满足了机械产品的精密加工技术的快捷性和简便性。

　　针对机械产品的精密加工技术要求，本章详细介绍了参数化精密加工技术模型，并结合了FlexRIA方法分析了机械产品的精密加工技术表达模型。通过其中的属性数据模型可以很好地对传统机械产品属性实施开展数据管理，几何数据模型则清楚地概括了机械产品各零件间的分布层次关系，系统界面可视化、操作性强，势必有利于我国机械产品的技术经济效益，对机械产品的生产工作会有非常好的借鉴与指导意义。

　　近年来，我国现代科技获得较为快速的发展，使得机械制造行业也获得了相应的发展。在这样的情况下，现代机械制造行业在发展过程中便对机械制造工艺提出了越来越高的要求。显然，传统的机械制造工艺无法满足这一特点。为了现代机械制造行业能够获得稳健的发展，引进现代机械制造工艺及精密加工技术便有着实质性的作用，这也是本课题对“现代机械制造工艺与精密加工技术”进行分析与探究的根源所在。

　　现代机械制造工艺与精密加工技术两者间存在多方面的特点，具体体现在以下三大方面：

　　基于制造技术层面分析，机械制造工艺所存在的先进性特点不但贯穿了制造全过程，并且还与多方面的内容存在关联性。包括产品的调研与开放，产品的工艺设计及加工制作，另外还包括销售等内容。以上内容均具备一定的关联性。若其中一项内容出现纰漏，则会对整体技术的应用效益构成极大的不良影响。鉴于此，对于现代机械制造工艺与精密加工技术的关联性，相关人员必须充分了解并掌握。

　　基于生产过程方面分析，现代机械的先进制造技术与多项现代先进科技技术综合应用有所关联。这些技术包括计算机技术、信息技术、传感技术及自动化技术等。在产品的一系列环节均得到了广泛的应用，包括产品的设计、生产及销售等。

　　在经济全球化的趋势下，技术的竞争也将接受全球化的挑战。无论是技术，还是市场，在竞争方面均显得极为激烈。而先进制造技术的产生及发展，均是与这种激烈的市场竞争相适应的。鉴于此，一个国家要想在国际技术竞争当中获得有利的地位，就需要对本国家的制造技术进行强化，使其在技术市场当中具备高水准的竞争力。

　　在现代机械制造工艺当中，几种常见的工艺包括：气体保护焊焊接工艺、搅拌摩擦焊焊接工艺及螺柱焊焊接工艺等。

　　（1）气体保护焊焊接工艺。在现代机械制造工艺当中，所涉及到的气体保护焊大多数将电弧作为热源，该焊接工艺当中，被焊接物体的保护介质为气体。它的运行原理非常简单。在焊接过程中，电弧周围会有一种气体保护层产生，该保护层可以起到熔池及促使电弧与空气发生分割的作用，进一步让有害气体对焊接造成的影响能够得到有效减轻。在大多数情况下南宫28官方网站，均使用CO2气体对焊接进行保护。将其作为保护气体主要是因为价格实惠，可使企业的经营效益得到提升。所以在现代机械制造业当中被获得较为广泛的使用。

　　（2）搅拌摩擦焊焊接工艺。该工艺早在上世界便应用在诸多机械制造行业当中，比如车辆的制造、飞机的制造及铁路的制造等。同时，该技术的应用范围也进一步扩大。在我国，该工艺以及显得非常成熟，其主要优势是在焊接的情况下，所产生的消耗性材料非常少，同时对于焊剂、焊条及焊丝系统均可以忽略不计。在对铝合金进行焊接时，此工艺能够对800m的焊缝进行焊接，同时所需焊接温度较低。

　　（3）螺柱焊焊接工艺。该工艺是将螺柱的一端与管件或者板件的表面相互接触，直到接触面发生融化，进一步通过对螺柱添加一定的压力，从而将焊接完成的一种焊接工艺。此焊接工艺的焊接方式主要有两种：其一为储能式；其二为拉弧式。因为前者焊接时，溶深较小，因此主要用作于薄板方面的焊接。后者则主要应用在重工业的焊接上。两者具备相同点，即均为单面焊接，存在多方面的优势，比如不需要打孔、钻洞及、攻螺纹等。最重要的是使用该焊接工艺，不会发生漏气漏水等情况，因此在现代机械制造业中被广泛应用。

　　精密加工技术可归分为多个种类，包括超精密研磨技术、精密切削技术、纳米技术及微细加工技术等。笔者重点对前两种精密加工技术进行分析。

　　（1）超精密研磨技术。比如加工与其表面粗糙度达1～2mm相符合，同时使用了原子级的研磨抛光的硅片。使用传统的方法，比如研磨、磨削及抛光等，已经难以满足要求。为了使其与要求相满足，便需要对新原理及新方法进行研究。在这样的背景下，超精密研磨技术便随之产生，并获得了较为广泛的应用。

　　（2）精密切削技术。现状下，通常使用的方法是以直接的方式使用切削。因为对切削所得到的产品有着一定的要求。比如，需要符合高精度表面粗糙度的要求，因此对于机器、工件及相关外界因素的影响均需要进行有效排除。要想使机床的加工精度得到有效提升，便需要机床具备较高的刚度，使其不会因为温度的上升而产生形变，并且也需要拥有优良的抗振性能。使上述要求得到有效满足可通常两个方法实现。一种方法是使机床主轴的转速提高，所以目前的超精密加工机床转速已经提升到了每分钟几万转。另一种方法是使用先进的技术，比如精密定位技术、精密控制技术等。

　　通过本课题的探究，认识到机械制造行业要想获得较为广泛的发展空间，其前提条件是需要对现代机械制造工艺及精密加工技术采取引进措施。同时，也需要对现代机械制造工艺及精密加工技术进行不断改进，以此使其更好地应用在机械制造行业当中，进一步为我国制造技术在国际技术市场站稳脚跟起到推波助澜的作用。

　　[1]刘书麟.关于现代机械制造工艺与精密加工技术的探讨[J].科技创新与应用，2014（17）：92-93.

　　[2]何亚南.现代机械制造工艺及精密加工技术的应用分析[J].科技创新与应用，2014（28）：106-108.

　　科技的发展使我国的现代机械制造技术得到不断发展，机械制造在我国经济发展中起了一定的作用。技术的不断提高，机械及其自动化的程度越高是我国机械制造业进一步发展的不竭动力。

　　现代机械制造工艺主要是指机械产品包括零件加工、装配等的制造工艺，它的目的就是，不断提高质量，并且在人力、物力、财力等方面的消耗达到最低，使效益最大化。现代机械制造工艺的快速发展，使工艺具备了精度高、柔软性强以及效率高等特点。现代机械制造工艺的发展使制造工艺的效率、产品特性等都有了很大的发展空间。

　　机械技术随着科技与技术的发展，柔性越来越高。加工柔性化就是指加工的样式多、更具灵活性、适应性强[1]。同时，各种数控机床、工业机器人等自动化设备的使用，柔性概念在机械制造系统不断得到肯定与认可，并在实施中取得了一定的效果。这种制造系统可以分成以下几种，包括：在数控设备的基础上，利用全自动的储运系统来连接的柔性制造单元、自动线以及柔性制造系统这几个部分。同时，利用计算机对零件的加工过程进行监控，使其生产过程完全自动化。

　　精度高是现代机械制造工艺中重要特点之一。在现代机械制造工艺中，有很多方法可以提高机械制造工艺的精度，计算机技术是最主要也是最常用的方式，辅之以国防技术等的利用，有效促进现代机械制造行业的持续、快速的发展。

　　效率高是现代机械制造工艺快速发展的第三个特点。在现代机械制造工艺中，高效率特点主要体现在缩短工期、提高加工速度这两方面。比如，可以采取三种方法来进行冷加工工艺：第一种方法是多重加工方法。这主要是指为了保证切削加工程序的高效进行，利用计算机系统来集中整合、控制各种设备的加工方式，它的优点在于可以缩短加工循环所需时间。第二种方法是新型加工工艺的使用，以此来提高加工的速度，进而提高效率。比如，应用一些化学方面的技术技能，激光等的应用，这能大幅度提高加工工艺的质量。最后一种方法则是先进刀具的应用。使用最新的切割刀具可以在很大程度上提高切削速度。比如，利用金刚石刀具来切割加工机械效果就比较好。其他的高性能刀具同样可以满足工艺的不同需求。这对提高切割速度的重要价值不言而喻，时间的大量节约，效率自然就上去了。

　　现代机械制造工艺包括的内容很多，比如车、钳、铣、焊等。本文以焊接工艺为例进行研究。

　　此工艺是指它的主要热源是电弧为特征的焊工工艺，进行焊接操作。它的突出特征是把气体作为保护介质，来连接焊接物，这具体是指，在进行焊接操作时，气体保护膜会在电弧周围来进行保护，通过这种工作原理来分离电弧、熔池和空气这三种介质。从而达到焊接能够正常进行而不被有害气体干扰，使电弧的能够持续、有效供热。通常情况下，由于二氧化碳成本低，所以二氧化碳气体保护焊的应用较广泛。

　　电阻焊接工艺主要是指利用正负电极进行通电来对被焊接的物体进行焊接的，原理是利用电流经过被焊物体的接触面极其附近时，高电阻热效应所产生的高温度使被焊接物体融化，从而使它与其他金属相融合，达到焊接的目的，利用这种原理进行焊接有很多好处 [1]。使用这种工艺进行焊接可以使焊接的质量很高，机械化程度高，更重要的是由于加热时间短，有害气体污染少、噪声低等特点，提高了生产效率，因而这种焊接工艺被广泛应用于现代机械制造。

　　该工艺（简称 FSW）是英国 TWI 焊接研究所在20世纪90年代初提出来的。主要应用于铁路、飞机、船舶等机械制造业。其最引人瞩目的就是只需利用焊接搅拌头就能达到焊接目的，跟其他焊接工艺相比，不需要保护气体、焊剂等的使用，就可以很方便、高效的进行焊接，汽车行业比较青睐这种焊接工艺 [2]。

　　所谓埋弧焊焊接工艺，通俗讲就是在焊剂层下使用燃烧电弧这种原理来进行焊接的一种焊接工艺[3]。该焊接工艺有两种焊接方式：自动和半自动。自动埋弧焊只需利用焊丝和移动电弧进行焊接，而半自动埋弧焊需要手动送进焊丝，由于移动电弧需要人工手动完成，所需成本很大，现在很少有人使用。同时，这种焊接方式由于其具备生产率高，焊缝质量高且工作效率好的特点被用来焊接时，应注重焊剂的选择，这要根据工艺性能，冶金性能和电流种类来选择[4]。

　　精密加工技术的应用方面较广，其中最主要的有纳米、精细加工、超精密研磨、模制作具、高精确切削等几个技术[5]。精密加工技术与我们的生活息息相关，更值得一提的是，精密切削技术用途的很重要，这种切削技术只要是指，通过高精度切削来提高表面相糙度的水平和高精度[6]。根据机械的功能、属性的不同，其表面光滑、摩擦力的大小都有很高的要求，需达到相应的参数。使用精密管切削技术将很好解决这一问题。

　　通过对现代机械制造业工艺与精密加工技术的探讨，我们能进一步了解工艺的进展以及他们的应用是如何提供机械零件的质量与生产效率的，这将极大地解放人力，机械制造工艺与精密技术的发展能促进机械自动化的发展。因此，现代机械制造工艺及精密加工技术的价值引起我们的重视，要加快该行业的快速、高效的发展，从而更好地为现代机械业的发展服务。

　　随着社会的不断发展，我国的机械制造行业也在蒸蒸日上，而且人们为了使其生产技术得到进一步的提升，人们也将许多先进的科学技术应用到了其中，这就使得传统机械制造工艺中存在的问题得到很好的解决，进而满足了现代化机械制造行业发展建设的相关要求。下面我们就通过对现代机械制造工艺和精密加工技术的相关内容进行概述。

　　在现代化机械制造行业发展的过程中，人们为了使其加工工艺的应用效果得到进一步的提高，满足工业生产的相关要求，也将许多先进的科学技术引入到其中，从而使其工艺水平得到有效的提升。目前，我国现代化机械制造工艺的自身特征主要表现在以下几个方面

　　第一，程序化特性。我们在现代化机械制造的过程中，主要是在计算机技术的基础上，通过相关的程序编制，来对其进行生产；

　　第二，结构特性。整个机械制造系统一般是由多个机械硬件组成的，它可以使得各个机械硬件在运行的过程中，充分发挥出其机械硬件的应用效果。而且当软件系统在使用的过程中，它还可以对软件设备起到一个良好的支持作用。

　　第三，转变特性。在产品生产的过程中，人们可以根据产品生产的相关要求，来对其系统结构进行使得的转变。另外在机械零件加工的过程中，人们也可以采用这种转变方法，来对其制造工艺进行相应的优化调节，进而满足现代化机械制造行业发展建设的相关要求。

　　不过，机械制造工艺在实际运用的过程中，还具有其他的特点，比如高效性、全球性以及实用性等方面的特点，这就对我国机械制造行业的发展有着良好的推动作用。而所谓的高效性也就是指，人们在机械生产的过程中，将一些先进的科学技术应用到其中，从而对其劳动环境进行相应的改善，这就使得工作人员的工作效率得到进一步的提升，满足了现代化机械制造行业发展的相关要求。而且这些科学技术应用到其中，也可以对其投资成本进行优化，这样进行使其经济效益得到很好的提高。

　　近年来，在我国机械制造行业发展的过程中，人们是以焊接工艺为主，因此我们在对现代化机械制造工艺进行研究分析的过程中，首先要对其机械制造的焊接工艺进行分析。目前我们在产品生产当中，常用的焊接工艺主要有气体保护焊、埋弧焊；电阻焊以及搅拌摩擦焊等。下面我们就对这些机械制造焊接工艺的相关内容进行介绍。

　　气体保护焊是一种利用电弧作热源，并通过电弧加热方式来实现产品与产品，或部件与部件间连接的焊接方式。气体保护焊焊接方式的主要特点是：焊接对象的保护介质是气体，即电弧加热过程中，被焊接物体所形成的保护层是气体保护层。该种焊接方式在应用时所遵循的基本原理为：电弧加热焊接使得电弧周围自动形成一个气体保护层，这个气体保护层能够有效分离空气与电弧熔池，并实现对焊接对象的保护，使空气中存在的有害气体无法对焊接对象造成影响和危害。鉴于二氧化碳具有价格低廉、性能良好的特点，所以在气体保护焊接中，多采用二氧化碳作为焊接保护气体。

　　电阻焊焊接的操作方式为把被焊接的物体紧压在正负电极之间，通电，当电流经过时，通过被焊物体的接触面极其附近形成电阻由于热效应会产生热量，从而对被焊接物加热到熔化，使其与金属结为一体。其原理是利用当有高电流通过高电阻时，电阻由于热效应而产生热量而对焊接物进行焊接。它是传统的焊接方法同时也被广泛的应用于现代机械制造业。因为该焊接工艺具有焊接质量高、机械化程度高、生产效率高、节省时间、无噪声无污染等优点。但也有相应的缺点，缺点主要为在设备上的投资大，对设备的后续的维修整顿的难度系数大。

　　所谓埋弧焊焊接工艺，就是在焊剂层下燃烧电弧而进行焊接的一种焊接工艺，现在其工艺分为自动以及半自动两种方式，自动是需要在人工的操作，而半自动的方式由于在操作中繁琐不易操作，不便于流水化生产等原因而不被广泛利用。埋弧焊广泛的应用在钢结构制品焊接操作中，因为其具有焊接质量高且稳定，效率高，无污染等优点。

　　搅拌摩擦焊是利用高速旋转中的搅拌头与金属摩擦生热进行焊接的，随着搅拌头的移动，金属向搅拌头后方流动而形成的密焊缝方法。其在焊接时不需要除了焊接搅拌头之外的任何焊接消耗性材料，所以其最大的优点能够减少相应的焊接材料损耗，节省资源。

　　目前，常用的一种方法仍是通过直接用切削。但由于要求用切削获得的产品符合高精度表面粗糙度的要求，所以就必须排除机器、工件及外界等因素的影响。比如，如果想要提高机床的加工精度，要求机床具有高的刚度，要求其不会因温度的升高而发生大的变形，同时具有良好的抗振性能。满足这些要求的方法有两个，其一就是要求提高机床主轴的转速，所以现在超精密加工机床的转速已从每分钟几千转提高到几万转，其二就是采用更加先进的技术，如空气静压轴承、微驱动和微进给技术、精密定位技术、精密控制技术及其他先进技术。

　　例如加工符合其表面粗糙度达到1-2ram，并进行原子级的研磨抛光的硅片。用传统的方法如磨削、研磨和抛光等已很难满足这种高要求。为了满足需求，只能进行研究各种新原理、新方法，先进的超精密研磨技术就随之而产生。

　　微机械技术从微机械驱动技术、微机械传感技术、微机械使用的材料技术、微机械的制造工艺技术四个方面对微机械技术进行分析。

　　微机械除了要求传感器微型化，还要求它具有更高的分辨率、灵敏度和数据密度。目前，压力传感器、加速度传感器、触觉阵列传感器等微型传感器基本都是通过集成电路技术生产的。

　　最初采用硅材料具有易于断裂的缺点，但镍可克服这一缺点，所以现已改用镍来代替硅制作微型齿轮。目前，能制成微机械的材料有多种，如金属、高分子材料、记忆合金、压电陶瓷和多晶硅等都可以制成。

　　总而言之，在现代化机械制造行业发展的过程中，对机械制造工艺和精密加工技术进行相应的优化处理有着十分重要的意义。这样不仅使得机械产品生产的质量和效率得到进一步的提高，还满足了人们的需求，从而推动我国机械制造行业的发展。而且随着科学技术的不断进步，人们也将许多先进的技术手段引入到其中，这就促进了我国机械制造行业的稳定发展。

　　在精密机械零件的制作与加工的进程中，全面地提升精密机械零件精细加工质量是极为关键的，其设计了多样化的加工技术。而去毛刺与抛光两大问题一直被视为精密机械零件自动化生产进程中最大的弊病[1]。宇航产品要求10倍显微镜下观测无微小毛刺，零件表面不能有任何划伤，毛刺作为多余物一旦掉落就会严重影响卫星的安全性能。只有在高端新工艺、新技术的辅助下，机械产品的应用性能与外部美观度才有所保障。磨粒流加工、热能去毛刺和电化学加工3种新工艺技术在对金属零件表面进行处理之时取得了良好的效果[2]。

　　在工业化以及自动化进程不断加速的局势中，只有机械零件毛刺在去除的情况下其零件表面的质量才会相应f 提升，也就是说无论是在产品的性能还是在装配与外观的质量以及使用年限上均达到改良与优化的效果[3]。例如在航空发电机机械系统传动中，只有去除毛刺，才会有效地规避传动系统卡死问题的出现；此外，在切削加工和装配的环节，毛刺和锐边消除以后才会强化机械零件抗疲劳的能力，从而延长机械设备使用的年限。总之，去毛刺和提高表面精度是机械零件在生产制造过程中不可缺少的工序，其可能会消耗一定的人力、物力以及财力，但是在优化产品性能方面发挥关键性的作用，可以认为去毛刺工艺环节的有效落实可以推动机械制造企业可持续发展前进的历程。

　　这是一种借助切削加工去毛刺的方法，只有在加工刀具与被加工零件的毛刺或导角部位相切时，才能达到去除毛刺的目的。

　　即动力刷去毛刺南宫28官方网站，这种加工方法在操作之时是极为简易的，面对经机械加工之后的零件，对其去毛刺之时，对刷子可以采用手工操作的措施，也可以使用机械操作的方法，一旦应用的是机械操纵刷子去除零件表面的毛刺，可以被称之为动力刷去毛刺或机械刷去毛刺。对动力刷的工作原理进行概述，可以将其视为一种多刃切削工具，每条刷丝都在同步地进行切削工序。在实际的加工环节中，刷子始终与精密机械零件处于旋转运动或直线往复运动这类相对运动的状态中，刷丝能够对零件产生多次的压接、摩擦、切削和弹性冲击的效果，最终达到去毛刺与抛光加工的加工目标。

　　优点：去毛刺效果良好，不会使机械零件表面产生划痕，同时达到倒圆、抛光、去锈的效果；可以有效地增强零件耐磨性和抗疲劳性，从而延长其使用的年限；刷子种类具有多样性的特点，可以安置于机械设备之中；在加工成本上体现经济性的特点，同时易于操控。

　　缺点：机械零件以及刷子的外部构造等因素，均有可能成为去除复杂型腔内部隐蔽毛刺的屏障，此时细微孔和窄缝处的毛刺很难被彻底清除；一旦毛刺高度大于300 mm，该工艺技术就无法达到对其去除的目标；此外，动力刷使用的时长是极为短暂的。

　　应用挤压一种半固态的成粘弹性的磨料介质（一般由基料、磨料和添加剂组成）渗透于待加工零件的棱边、表面从而产生磨蚀作用，实现去毛刺、倒圆和表面抛光目的。磨料的最大挤压力=介质受阻通道的横截面积×机床挤压力×100%。这一新型技术在对机械零件进行加工之前，要将零件放置于特殊设计的封闭夹具内，一定的压力和流量的共同作用下珩磨介质往复通过零件，在反作用力作用下，零件被加工部位在径向受到一定力度的挤磨、切削，从而实现去毛刺、倒圆和抛光的目标。

　　缺点：不适用于较小盲孔或容积较小的空腔零件；大型的机械零件难以加工；在对机械零件加工之时存在浪费材料的现象。

　　以0.2 mm为直径的小孔、以1.5 mm为直径的齿轮、以25 mm为半径的通道，或者是直径为12 mm的叶轮在加工的环节中均可以采用磨粒流加工技g。也就是说，在不同尺寸精密机械零件制作与加工的过程中均可以采用这一类型的工艺技术。但是技术人员在对这一加工工艺进行应用的过程中，如果面对的对象是大型机械设施的某个零件，应该做好技术应用前期准备工作，即安设专门化的输送通道。

　　在卫星系统进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头零部件的精加工环节，该工工艺技术拥有较高的应用率。比如说在专门2工位磨粒流的生产线上粗糙的气缸头铸造件实现被精细加工的目标，优化了生产效率（30件/h）。有关数据显示该加工工艺的应用，使气缸头铸造零件表面的粗糙度从Ra4μm或Ra5μm降至到Ra0.4μm，可见降幅是极为显著的；此外该加工技术在卫星系统进排气管结构上的应用，可以有效地使废气排放量减少8%，发动机功率有6%的增幅，汽车行驶的距离是原先的1.05倍。

　　该类型的去毛刺加工工艺技术最大的特点就是能够完全地依据制造者的主观意念去清除处于任何位置的毛刺，甚至可以延伸至人工无法涉及的方位，比如所机械零件的交界位置、盲孔里的毛刺等，正因如此，该工艺技术中在航空零部件和五金配件去毛刺与抛光加工环节的应用体现出巨大的实用价值。此外，该去毛刺工艺最大的优势是最大限度地压缩了机械设备整体的加工费用，使生产制造产业在单位时间内生产出更多数量的零配件，有效地规避了重复加工现象的出现。

　　电化学抛光工艺技术具体在那些具有高纯净度标准的零件、人体手术植入构件、瓶模或者是形状各异对策不锈钢零件中有广泛的应用。这里笔者重点提及的内容是ECM仅仅满足常规加工方法的需求，在形状特殊化轮廓（例如柴油机的燃油喷油器喷油嘴的腔体）以及边角形状的零件加工环节是难以适用的。而ECD应用在安全气囊推进系统内表面的通孔和汇流板内部阶梯相交孔这类工件上之时，在对孔和边角进行去毛刺之时存在较大的难度系数；ECP可以大幅度地提高铣削三维轮廓（滚针轴承的滚针）表面的抛光效果。

　　总之，机械零件欲要实现精加工的目标，去毛刺与抛光加工工艺技术就必须及时地引进与应用，但是技术人员在对磨粒流加工、热能去毛刺和电化学加工技术应用之时，一定要对机械零件的形状、尺寸等因素进行综合的分析[4]，同时坚持经济性的原则，从而选择最优质的工艺技术，使卫星零件和机械零件的性能达到全面优化的目标，为我国制造行业获得更为宽阔的发展空间。

　　[1] 赵奔，魏凯，刘超，等.高压开关液压机构零件热能法去毛刺工艺研究[J].高压电器，2013（3）：134-138.

　　[2] 高航，吴鸣宇，付有志，等.流体磨料光整加工理论与技术的发展[J].机械工程学报，2015（7）：174-187.

　　微制造系统的主要加工对象是微小机械零件,在加工的过程中主要依靠系统化和集成化的理论,通过观察加工工件的结构和相关的要求进行加工、检测、搬运等工序,与一般的零件加工相比,微小零件是要在比较狭小的空间完成上述工序。在进行微制造的过程中要坚持一个理念,就是小机床小零件理念,这种理念也是微制造技术和其它制造技术之间的区别。微制造系统的存在可以解决微小零件加工过程中遇到的问题,是进行微小零件加工一种有效的方法。超精密微机械制造技术加工的对象是微小零件,在加工的过程中对微小零件的尺寸有一个控制范围,一般来说微小零件的尺寸要在10μm~10mm之间,且要具有复杂的几何形状。对于符合这两种要求的微小零件进行加工和检查才是属于超精密微机械制造技术的应用范围。这种制造技术相比于其他技术而言具有操作方便、工作效率高、能耗低的优势。将超精密微机械制造技术应用于零件加工中不仅能有效减少制造过程中的能源消耗,同时也可以最大限度的节约制造空间,这是符合现代绿色环保生产理念的,也是未来制造系统发展的主要方向之一。

　　超精密加工技术起源于20世纪,这种具有较高科技含量的加工技术随着现代科技的发展业越来越完善,能加工的微小零件尺寸已经发展到纳米级别。随着超精密加工技术的不断发展和进步,这种加工技术具备的特点越来越多。超精密加工的特点主要包括以下几个方面。第一,就是“进化”加工原则。“进化”加工包括直接和间接两种加工方式。使用直接加工方式,使用的加工设备精度要比工件精度低,需要通过特殊加工工艺的处理才能满足相应的精度要求。这种加工方式适用于单件、小批量的生产过程。间接加工需要以直接加工方式为基础,利用母机完成加工任务,这种加工方式适合于批量生产;第二,就是微量切削机理。这和一般的切削机理不同,是在晶体内完成的切削工作;第三,使用了大量的新方法。这主要与工件加工技术的发展有关,传统的切削和磨削方法已经不能满足现代加工工艺的要求,特种加工、复合加工等新方法应运而生,不断提高加工的精度;第四,和高新技术产品的关系更加紧密。通过和高新技术产品的结合,可以大大提高加工的科学性和合理性,从而确保加工的质量和精准度。

　　超精密微机械制造技术是一种比较重要的技术,国内外都对这种技术比较重视,同时也取得了很大的成果。但在微机械加工设备技术的研究方面,日本还是要遥遥领先于世界各国。日本研发的超精密微机械加工机床成功地解决了微机械切削加工中面临的难题,能对复杂自由曲面进行加工。除了日本,德国在微机械加工设备技术方面的研究也比较领先,德国研究出的微切铣削技术可以对淬火钢和硬铝材料的微小零件进行切削加工。此外,德国还研究出专用于微小零件加工的系统,解决了大型机械无法进行微小零件加工的难题。相比于国外,国内的研究还是比较缓慢的,但也取得了一定的成果。我国在微机械加工设备技术方面的研究主要集中于微小制造系统和微小切削技术两个方面。哈工大研究出的微小型车铣加工系统已经能达到国际水平。同时,我国还研发出来微摩擦磨损测试仪。这些研究成果为我国超精密微机械制造技术发展奠定了良好的基础。微切削加工技术的研究重点不仅包括如何使加工的零件微小化,同时还包括要将微切削加工过程微小化。因此,在微切削加工技术方面的研究要关注加工的全过程,要全面掌握微切削的机理和相关参数信息。

　　工业化是我国现代化建设的四个目标之一，而机械设计加工水平的高低直接体现了我国工业化水平的高低。而且在当前的背景下，工业支撑着我国经济发展的半壁江山，如何把我国由工业大国打造成为工业强国，就需要从机械设计加工等环节抓起，提供高质量高性能的产品，从而实现工业转型，促进我国工业化发展的进程。

　　在机械设计加工的过程中，由于受各种原因的影响，或多或少会出现一些问题，而这些问题往往是影响产品质量、性能、使用寿命的因素，我们来分析一下机械设计加工过程中常见的问题。

　　精密度是机械设计加工过程中能影响机械产品使用效率的关键因素，如果精密度控制不好，往往会对机械的使用带来意想不到的后果。随着科学技术的进步，先进设备的不断引进，对机械设计加工的精密度要求也越来越高，但在实际设计加工过程中，近似加工、机床磨损、几何误差等都影响着机械的精密度，所以在机械设计时不仅需要考虑机械装配时的精密度，同时也要考虑机械磨损后的精密度，甚至在不同气候、不同温度等情况下机械的精密度，由于受多种客观和主观环境影响，机械设计加工的精密度问题也是容易经常出现的问题。

　　材质问题也就是加工原材料的质量问题，材质好不好，直接关系着机械产品的使用寿命和性能等，但在机械设计加工过程中，往往出现选料错误的问题。众所周知，我们在吃一样食品，如牛排，如果只有四五分熟，吃起来感觉有一股腥味，如果有八九分熟，就感觉缺乏新鲜和那股嚼劲，只有适中的六七分熟才感觉牛排是一种美味。同理，机械设计加工中，某些零部件使用的材质也必须适中，假设这个零部件对材质硬度的要求值为50-60，如果材质硬度超过了60，则使其缺乏一点韧度，机械产品在运行的过程中受热胀冷缩的影响，容易出现断裂的问题，如果硬度低于50，则说明材质属于脆性材质，生产出的产品容易变形，且在加工的过程中也容易增加零部件表面粗糙度。另外不可忽视的一点是加工过程中的残余应力，也能影响机械零部件的质量。

　　企业的目的是为了盈利，所以都千方百计的采取一些开源节流，节约成本的措施，而这些措施往往也涉及到机械产品的材质上，导致在加工机械产品时，原材料的质量没有得到应有的控制，从而影响了产品的质量，进而增加机械产品的故障率，当机械发生故障后，又必须采取相应的维修措施，如此反复，反而增加了机械产品的成本，降低了性价比，最后的结果是影响了企业的生产效益。

　　机械设计加工常出现以上几类问题，但是只要针对这些问题，采取相应措施，必能提高机械设计加工的工艺，提高产品的质量，提升企业的效益。

　　机械产品之所以会出现精密度问题，与缺乏标准化、精细化工艺流程有关。在进行机械设计时，优化设计流程，整理出最科学、最合理的设计，降低设计周期，减少工作中的必要浪费，另外，可以根据同一类型、同一性能的产品，把他们的零部件都统一规范，比如尺寸一样，大小一样 ，加工工艺一样，然后再成批量的生产。 而在生产的过程中，又可以优化生产流程，采用标准化、规模化、集中化生产，这样，不仅使得产品的精密度一致，加工工艺一致，而且极大的提高了生产效率和产品质量。针对所生产的零部件，为了减少残余应力对零部件的破坏，尽量做到产品一次性加工成成品，降低加工次数，保证零部件的加工质量。

　　原材料是加工的基础，它关系到产品的质量问题，影响企业的效益，所以在机械设计加工过程中，要注重的对原材料科学、合理的选择。如果需要合金的材料，就不要选择单一元素的材料，需要一定硬度的材料，就不要超出硬度值规定的范围。一般来说，机械零部件都有相应的规定标准，在选材时要严格按照标准选材、用材，满足机械的性能要求和工艺要求。

　　加工设备是影响加工产品的重要因素，如面对硬质材料时，如果加工设备不合适，在加工过程中，可能造成材料整块的崩落，而对脆性材料加工时，如果工具不合适，容易产生更多的碎屑物，影响零部件的粗糙度。因而针对什么样的材质，选择什么样的加工工具很重要。另外，加工设备在操作的过程中，切削参数的设置直接影响零部件的合格与否，对零部件加工时，要确定对其加工的速率和深浅度，才能保证加工出来的产品符合机械的要求。

　　机械设计加工过程中，由于零部件之间不断进行摩擦，必然会产生高温，持续的高温对加工设备有破坏作用，如果能适当使用剂，不仅能对高温部位进行冷却处理，同时也可以是零部件之间的摩擦更顺畅，防止加工设备的零部件生锈腐蚀。对剂的使用也有讲究，高速率的机械运行最好选用水溶性剂，而低速率的机械运行何以选择纯油性剂，这些措施既提高了机械加工的精密度和效率，同时也可以有效延长加工设备的使用寿命。

　　随着社会的发展，科技的进步，工业的现代化程度是越来越高，从而对机械设计加工也提出了更高的要求，在认识到加工过程中常出现的问题后，通过提高加工的精密度，设定标准化加工工艺流程，规范选材标准，选择合适加工工具，合理使用剂等措施，必将大大提高机械设计加工的质量，提高企业生产效率，提升企业生产效益。